تکنو تجهیز

کوره پخت رنگ تفلون عمدتا برای تولید کنندگان انواع تفلون مناسب است. تفلون باید در کوره ای با دمای ۴۵۰ درجه سانتی گراد پخته شود. این کوره ها به صورت کوره پخت تفلون گازی، کوره پخت تفلون گازوئیلی طراحی و تولید می شوند و می توان آنها را به صورت کوره باکسی و کوره تونلی طراحی و تولید کرد. کوره های پخت تفلون تونلی به گونه ای طراحی می شوند که ۲ تا ۴ متر تونل هوای سرد در انتهای دستگاه تعبیه می شود تا دمای بدنه ظروف تفلون بعد از خروج از کوره پایین آمده و برای جابجایی آسیب نبیند. کوره های باکسی پخت رنگ که در ابعاد محتلف طراحی و تولید می شوند دارای یک عدد کالسکه (گاری) برای انتقال قطعات به خارج از کوره می باشند. قطعات بر روی کالسکه بارگیری شده و جهت پخت تفلون بر روی ظروف موجود به داخل کوره هدایت می شوند و بستگی به نوع تفلون، زمان پخت تنظیم می گردد و پس از پخت به وسیله آژیر، اپراتور از پخت قطعه آگاه می شود و قطعات را از کوره خارج می کند، زمان پخت کوره از ۳۰ دقیقه تا ۴۵ دقیقه متغیر است.

دستگاه پاشش رنگ پودری الکترواستاتیک واگنر ساخت آلمان است. این دستگاه رنگ پاش از بهترین و به روز ترین نوع دستگاه های رنگ پاش مرغوب و باکیفیت مورد استفاده در جهان است که مطابق با آخرین استاندارد های روز دنیا ساخته شده و می تواند پاشش رنگ مطلوبی ایجاد نماید. ویژگی ها : دارای ۴ برنامه از قبل تعریف شده  و ۴۶ برنامه قابل تعریف برای انواع برنامه کاری  دارای سیستم اتوماتیک تمیز کاری مخزن دستگاه جهت تویض رنگ  دارای مخزن استنبل استیل جهت عدم چسبندگی رنگ به مخزن دستگاه  دارای رابط کاربری بسیار آسان و ساده دستگاه پاشش رنگ پودری الکترواستاتیک واگنر دارای ولتاژ اتوماتیک است که طبق برنامه دهی اولیه میزان پاشش رنگ را به صورت خودکار تنظیم کرده و با تغییر جهت تفنگ پاشش، میزان رنگ خروجی را به صورت خودکار تنظیم می کند تا حداکثر پوشش دهی را داشته باشد.

کوره رنگ کانوایری کوره را می توان از جمله مهمترین دستگاه های مورد استفاده در صنعت دانست که کاربرد های مختلفی را برای آن ذکر می کنند. برای ایجاد یک رنگ ثابت روی قطعات می بایست از کوره های رنگ استفاده نمود که انواع مختلفی دارند. کوره های رنگ کانوایری و باکسی دو نوع از انواع کوره های رنگی هستند که هر کدام از آن ها مشخصات فنی متنوعی دارند. کوره های رنگ کانوایری را به انواع مختلفی تقسیم بندی می کنند که نوع خطی، اس شکل و یو شکل آن کاربرد بیشتری دارد. کوره کانوایری کانوایر پخت رنگ اتوماتیک یا کوره کانوایری را به دلیل استفاده از کانوایر برای چرخش و انتقال قطعات به این نام می خوانند و نقش کانوایر در آن ها بسیار مهم است. کانوایر در واقع در این نوع کوره ها قطعات را منتقل کرده تا عملیات خشک کردن و رنگ آن در کوره انجام شود. ابتدا در کوره های کانوایری خشک کردن قطعات اهمیت دارد که با گردش هوای گرم ما بین قطعات انجام می شود. بعد از آن استفاده از کانوایر برای انتقال قطعات و پاشیدن رنگ روی آن ها انجام می شود. کوره ها می بایست با دمای معینی که به نقطه ذوب رنگ بستگی دارد، عملیات ذوب و تثبیت رنگ روی قطعات را انجام دهد. اغلب کوره ها دارای عایق بندی می باشند تا گرمای درون کوره به بیرون منتقل نگردد و این عایق بندی برای بالا رفتن عملکرد اهمیت دارد. پرده هایی که در ابتدا و انتهای کوره کانوایری وجود دارد موجب انتقال هوا شده و اغلب با عنوان پرده های هوا شناخته می شوند. قابلیت حمل شاسی ها در کوره های کانوایری یکی دیگر از ویژگی های مهم این کوره ها می باشد که به صورت یکدست می باشند. تفاوت کوره کانوایری خطی و یو شکل تفاوت کوره های کانوایری در نوع خطی و یو شکل در شکل آن ها می باشد و تفاوت ها وقتی بارز می شود که محل نصب کوره ی کانوایری مشخص شود. مشتری می تواند براساس محل نصب کوره و مکانی که برای آن در نظر گرفته شده است از کوره ی کانوایری خطی یا یو شکل استفاده نماید.

کوره رنگ باکسی دو طرف درب مناسب برای مکان هایی است که مواد از یک طرف وارد شده و از طرف دیگر خارج می شوند. در سالن های رنگی که کوره باکسی دو طرف درب استفاده می شود، بهتر خواهد بود تا از کالاسکه هایی استفاده شود که به صورت رفت و برگشت کار می کنند. ویژگی ها : همانطور که می دانید در کوره ها تنظیم دما از اهمیت زیادی برخوردار است و به همین خاطر در کوره های رنگ باکسی، ترموستات دیجیتال وجود دارد که دما را به طور دقیق کنترل می کند. همچنین دریچه هایی در کنار و پایین کوره وجود دارند که به راحتی کنترل شده و قابلیت تنظیم دارند و می توانند هوادهی را به خوبی انجام دهند. در نهایت به دلیل آنکه کوره وسیله ای برای گرم کردن رنگ و ذوب آن روی قطعات است عایق بندی درست آن می تواند تاثیر زیادی روی میزان عملکرد دستگاه داشته باشد.

سیستم شستشوی دیپ یا غوطه وری در صنایعی که تثبیت رنگ انجام می شود سیستم های شستشو می توانند تاثیر زیادی روی جذب رنگ ها داشته باشند. در سیستم های شستشوی رنگ عملیات مختلفی انجام می شود که در آن شستشوی قطعات به دو طریق اسپری و غوطه وری انجام می شود. هر روش شستشو کاربرد های مختلفی داشته و این کاربرد ها موجب می گردد تا برتری نسبت به یکدیگر پیدا کنند. یکی از انواع شستشو ، شستشو به روش غوطه وری یا دیپ است که این محصول برای کارخانه هایی با ظرفیت تولید کمتر پیشنهاد می شود .در این روش از قطعات در وان هایی حاوی مواد شستشو غوطه ور می شوند و به ترتیب مراحل شستشو از یک وان به وان دیگر انتقال داده می شوند و هر وان حاوی محلول های مورد نیاز برای شستشو می باشد. لازم به ذکر است که قطعه را به صورت منوال ( دستی ) داخل وان حاوی مواد شستشو قرار داده پس از طی زمان خاصی در دمای بین ۵۰ تا ۶۰ درجه زیر سازی شده و آماده ی رنگ آمیزی می گردد.این روش شامل سه بخش آب گرم، چربی گیری و فسفاته قطعه مورد نیاز با مشخصات فنی می باشد.در این روش به سه وان نیاز داریم که ابعاد آن با توجه به اندازه ی قطعه معین می شوند. حجم وان های موجود در سیستم شستشوی دیپ به اندازه و ابعاد قطعات بستگی دارند و تعداد قطعات نیز در تعیین این حجم اثر گذار خواهند بود می توان این گونه ذکر کرد که شستشو یکی از اولویت های کاری در رنگ آمیزی می باشد چرا که قطعه باید دارای سطحی صاف و صیقلی باشد که این امر کمک بزرگی برای نشستن رنگ روی سطوح می کند. شستشو توسط وان و سیستم های خشک کن صورت می پذیرد .جهت رنگ آمیزی قطعات آهنی و آلومینیومی می بایست در مرحله اول آن قطعه را کاملا با مواد چربی گیر شستشو داده، زیرا قطعاتی که در صنایع مختلف از آن ها استفاده مداوم می شود باعث شده به مرور زمان سطح قطعات با چربی ها و گرد وغبار ،آلوده شده جهت تمیز کاری و چربی گیری سطح قطعه همان گونه که گفته شد، اولین مرحله شستشو اولیه می باشد که در این گام مواد چربی و گرد و غبار روی سطح قطعه از بین می رود و در مرحله بعد برای از بین بردن آلودگی ها در اثر شستشو این قطعات به صورت اتوماتیک آبکشی می شوند. درسیستم شتشوی دیپ که به سیستم غوطه وری نیز معروف است، وان هایی مختلف وجود دارند و قطعات به ترتیب وارد این وان ها شده و عملیات شستشو تکمیل می گردد. وان ها برای مراحل مختلف چربی زدایی، زنگ زدایی و فسفاته کاری دارای محلول های مختلفی هستند و می بایست این عملیات به ترتیب انجام شود. استفاده از سیستم شستشوی غوطه وری موجب می شود تا ادوات بهتر در معرض محلول های موجود در وان ها قرار بگیرند و البته به نوع قطعات نیز بستگی دارد. لذا سیستم های غوطه وری را روشی راحت تر برای شستشوی قطعات می دانند. معایب و مزایای سیستم شستشوی غوطه وری : یکی از مهمترین معایب سیستم های شستشوی غوطه وری تغییر غلظت مواد درون وان ها می باشد. از آنجا که قطعات برای مراحل مختلف شستشو وارد وان می شوند با ترکیب مواد مختلف چسبیده روی سطوح قطعه و محلول های موجود در وان ها، سوسپانسیونی از مواد مختلف تولید می گردد که غلظت را تغییر خواهد داد. برای رفع این مشکل باید میزان دز مواد درون وان ها به صورت مداوم اندازه گیری شود و از بروز هر گونه تغییر جلوگیری به عمل آید. اما در مقابل کاهش فضای مورد استفاده در سیستم های شستشوی غوطه وری موجب شده تا برخی از مشتریان این سیستم را به سیستم شستشوی اسپری و پاششی ترجیح دهند.  

قبل از هر گونه رنگرزی در قطعات مختلف می بایست قطعات به طور کامل شسته شوند. عاری بودن از هر گونه آلودگی و زنگ زدگی در اغلب موارد می تواند سطح رنگ را بهتر کند. سیستم های شستشوی اسپری به عنوان سیستم هایی که قبل از ورود مواد به کوره استفاده می شوند، این عملیات را برعهده دارند. شستشوی مواد برای ایجاد رنگ بهتر در کوره با سیستم های شستشوی اسپری انجام می شود که مراحلی با تنوع زیاد دارد. در ذیل به طور خلاصه درباره ی این مراحل صحبت خواهیم نمود. سیستم شستشو با حلال ها سیستم های شستشو با حلال ها یک راه کاربردی برای از بین بردن هر گونه آلودگی در روی قطعات می باشند. این سیستم ها به دو نوع چربی زدایی با محلول خنثی و قلیایی تقسیم می شوند. حذف آلودگی با حلال هایی مانند بنزین و نفت کیفیت پایینی دارد و اغلب کاربرد آن بسیار زمان بر است و توصیه نمی گردد. اما استفاده از محلول های قلیایی گرم، روشی مرسوم بوده و می تواند بهترین راه برای حذف چربی از سطوح قطعه ها باشد. مواد قلیایی ابتدا به دمای مورد نظر رسیده و سپس روی قطعه اسپری می وند. مواد چربی با محلول های قلیایی حل شده و با خارج کردن آن قطعه از محل، قطعه به راحتی با آب شستشو می شود. مواد قلیایی مورد استفاده در تعیین میزان حذف چربی ها از سطوح تاثیر بسزایی دارند. حذف زنگ از روی قطعات در سیستم های شستشوی اسپری، مرحله ای وجود دارد که زنگ را از روی قطعاتی همچون فلزات حذف می کند. سه ابزار سیم، سمباده و شن تحت فشار آب و هوا در روش های زنگ زدایی کاربرد دارند و هر کدام در موارد مخصوصی استفاده می شوند. در زنگ زدایی حذف زنگ از روی سطوح با استفاده از شن موجب ایجاد سطح ناصاف روی قطعه شده و عملیات جذب رنگ را آسان تر خواهد کرد. عملیات فسفاته کاری در این مرحله سعی می شود تا جذب رنگ سریعتر و بهتر انجام شود. به همین منظور بعد از مراحل طی شده، با استفاده از نمک های محلول سطوح قطعه برای رنگرزی آماده می گردد.

دستگاه پاشش رنگ در واقع بر مبنای بار دار کردن رنگ های پودری و قطعات کار می کند. این دستگاه با باردار کردن قطعات رنگی و ترکیب آن ها با فشار هوا، رنگ را به سطح قطعه می رساند. از آنجا که قطعه نیز باری مخالف رنگ دارد به راحتی این ذرات را جذب می کند. با جذب رنگ های پودری سطحی یکدست به وجود می آید. نکته ی حائز اهمیت آن است که قطعه باید هادی جریان الکتریکی باشد تا به راحتی باردار گردد. استفاده از دستگاه پاشش رنگ و فناوری های به روز در آن سبب شده است تا نقاط کنج دورن قطعه نیز کاملا رنگ شوند و تولید کننده نگرانی از این بابت نداشته باشد. مزایای دستگاه پاشش رنگ : استفاده از دستگاه پاشش رنگ موجب می شود تا ضخامت رنگ روی قطعه تنظیم گردد و قطعات با ضخامت رنگ کم نیز تولید شوند. همانطور که گفته شد این دستگاه به راحتی نقاط غیر قابل دسترس را نیز رنگ خواهد کرد. همچنین دستگاه پاشش رنگ می تواند در میزان رنگ مصرفی صرفه جویی کند. در واقع رنگ های پودری را می توان چندین بار استفاده نمود و دستگاه پاشش رنگ این قابلیت را ایجاد نموده است. از طرفی دیگر رنگ های پودری کمترین آسیب را به محیط زیست می زنند و میزان مصرف آن ها در دستگاه پاشش رنگ به شدت پایین می آید. نحوه عمل دستگاه پاشش رنگ : امروزه استفاده از رنگ های پودری جایگزین رنگ های مایع شده است و اغلب تولید کنندگان سعی می کنند تا با استفاده از تجهیزات مخصوص، از رنگ های پودری استفاده نمایند. رنگ های پودری به دلیل آنکه می بایست ذوب گردند در اغلب موارد روی فلزات زده می شوند و نقطه ذوب فلزات در این کار اهمیت والایی دارد. تجهیزاتی که برای استفاده از رنگ پودری وجود دارند متنوع بوده که مهمترین آن دستگاه پاشش رنگ می باشد. این دستگاه مهمترین کار را در امر استفاده از رنگ پودری انجام می دهد که قصد داریم درباره ی نحوه ی عمل آن بیشتر سخن بگوییم. دستگاه پاشش رنگ پودری الکترواستاتیک DJS با بهره گیری از بهترین و با کیفیت ترین قطعات پنوماتیکی و الکترونیکی ساخت کشور کره جنوبی و مجهز به جدیدترین تکنولوژی روز دنیا باعث می شود که اپراتور در حین پاشش رنگ کمترین میزان اتلاف در پاشش رنگ پودر را داشته و میزان چسبندگی رنگ به قطعه کار به میزان مورد توجهی افزایش یابد. همچنین جدیدترین تکنولوژی به کار رفته در این رنگپاش پودری موجب می شود که نقاط کنج، زوایای غیر قابل دسترس و پیچیده توسط اپراتور به طور کاملا یکنواخت مورد پوشش قرار گیرد. جهت رنگ آمیزی قطعات مختلف خودرو، لوازم خانگی، پروفیل های آلومینیومی وآهنی، تابلو برق ،کابینت وقفسه های فلزی وغیره میتوان از دستگاه پاشش رنگ پودری djs استفاده نمود. سیستم هوای تمیزکننده سر نازل وسیستم ایجاد هوای گردبادی جهت سهولت پوشش سطوح ناهموار و زاویه دار از تجهیزات این دستگاه رنگپاش است. امکان اعمال انواع رنگ پودری (ساده، چرمی، چکشی ومتالیک) بر روی سطوح فلزی مختلف توسط دستگاه رنگ پاش DJS فراهم است.

دستگاه پاشش رنگ در واقع بر مبنای بار دار کردن رنگ های پودری و قطعات کار می کند. این دستگاه با باردار کردن قطعات رنگی و ترکیب آن ها با فشار هوا، رنگ را به سطح قطعه می رساند. از آنجا که قطعه نیز باری مخالف رنگ دارد به راحتی این ذرات را جذب می کند. با جذب رنگ های پودری سطحی یکدست به وجود می آید. نکته ی حائز اهمیت آن است که قطعه باید هادی جریان الکتریکی باشد تا به راحتی باردار گردد. استفاده از دستگاه پاشش رنگ و فناوری های به روز در آن سبب شده است تا نقاط کنج دورن قطعه نیز کاملا رنگ شوند و تولید کننده نگرانی از این بابت نداشته باشد. مزایای دستگاه پاشش رنگ : استفاده از دستگاه پاشش رنگ موجب می شود تا ضخامت رنگ روی قطعه تنظیم گردد و قطعات با ضخامت رنگ کم نیز تولید شوند. همانطور که گفته شد این دستگاه به راحتی نقاط غیر قابل دسترس را نیز رنگ خواهد کرد. همچنین دستگاه پاشش رنگ می تواند در میزان رنگ مصرفی صرفه جویی کند. در واقع رنگ های پودری را می توان چندین بار استفاده نمود و دستگاه پاشش رنگ این قابلیت را ایجاد نموده است. از طرفی دیگر رنگ های پودری کمترین آسیب را به محیط زیست می زنند و میزان مصرف آن ها در دستگاه پاشش رنگ به شدت پایین می آید. نحوه عمل دستگاه پاشش رنگ : امروزه استفاده از رنگ های پودری جایگزین رنگ های مایع شده است و اغلب تولید کنندگان سعی می کنند تا با استفاده از تجهیزات مخصوص، از رنگ های پودری استفاده نمایند. رنگ های پودری به دلیل آنکه می بایست ذوب گردند در اغلب موارد روی فلزات زده می شوند و نقطه ذوب فلزات در این کار اهمیت والایی دارد. تجهیزاتی که برای استفاده از رنگ پودری وجود دارند متنوع بوده که مهمترین آن دستگاه پاشش رنگ می باشد. این دستگاه مهمترین کار را در امر استفاده از رنگ پودری انجام می دهد که قصد داریم درباره ی نحوه ی عمل آن بیشتر سخن بگوییم. دستگاه پاشش رنگ پوکنا محصول کره جنوبی است. این دستگاه دارای قدرت چسبندگی بسیار بالایی بوده و با صرفه جویی در مصرف رنگ می تواند سبب کاهش هزینه ها شود. گان بسیار سبک دارای ریدرله (حذف میکروسوئیچ) و سیستم آلارم و هشدار دهنده اتوماتیک برای مواقع قطع سیم ارث و یا گان پاشش. ( این سیستم حفاظتی برای جلوگیری از آسیب شدید به ولتاژ دستگاه بسیار موثر می باشد). از تجهیزات این دستگاه است. این دستگاه قابلیت نصب نازل تخت پاشش و نازل گرد پاشش با چهار سایز شیپوری برای رنگ آمیزی قطعات را دارد. این دستگاه مجهز به سه برنامه پاشش رنگ برای سطوح صاف، سطوح زاویه دار و دوباره کاری که برنامه های آن از قبل تنظیم شده است و سیستم کارکردن در حالت پالس پاور جهت رنگ کردن قطعات با زوایای بسیار پیچیده است. مجهز به سیستم تنظیم ولتاژ جریان بصورت مجزا به گونه ای که با تغییر جریان بتوان قدرت جذب رنگ را تغییر داد، با سیستم تنظیم ولتاژ می توان ضخامت رنگ را تغییر داد. سیستم پاشش رنگ پودری این دستگاه به صورت دستی و اتومات از طریق پنل یونیت است. قطعات مصرفی دستگاه رنگپاش پودری پوکنا، در برابر سایش رنگ مقاوم بوده و قیمت آن نسبت به برندهای اروپایی ارزان تر است. این دستگاه به راحتی نقاط غیر قابل دسترس را نیز رنگ خواهد کرد. همچنین می تواند در میزان رنگ مصرفی صرفه جویی کند.